Korkenzieher-Sammler

"KorkundZieher"

Ein besonderer Dank auch an

Dr. Jochem Putsch, den Leiter des Industriemuseums in Solingen.

Bereits mit der gemeinsamen Ausstellung KorkundZieher hatte

ich durch ihn die Fertigung in der Werkstatt Hoppe kennen gelernt.

Er hat mir den Kontakt zur jungen Familie Hoppe ermöglicht und sehr wertvolle Informationen aus seinem Archiv zur Verfügung gestellt.

Die Werkstattgebäude auf der linken Seite etwas zurück gesetzt auf dem Grundstück. Rechts im Vordergrund das Wohngäude.

Hunderte von Gesenken auf alten Holzregalen. Alles ordentlich sortiert und mit Zetteln beschriftet. Trotzdem in der Vielfalt für den Besucher nicht überschaubar. Hier kannte sich nur einer perfekt aus - Kurt Hoppe.

Der rotierenden Antrieb wirkte auf eine senkrecht stehende Spindel und erzeugte so den Schiedehub. Welche ungeheuren Kräfte dabei erzeugt wurden, macht der massive Maschienenrahmen rechts im Bild deutlich.

So sahen die Antriebe in allen Werkhallen um 1900 aus. Die notwendige mechanische Energie wurde an einer Stelle erzeugt und über Wellen und Treibriemen - sogenannte Transmissionen - an allen Stellen der Halle für die Produktion verfügbar gemacht. Wenn eine Maschine laufen sollte, wurde der Riemen gespannt, um die Maschine auszuschalten musste der Riemen nur gelockert werden; dann lief das Antriebsrad im "Leerlauf" weiter, ohne die Maschine zu bewegen.

Natürlich waren die Maschinen und Antriebe auch in der Werkstatt Hoppe immer dem Stand der Technik angepasst erneuert worden.

Kurt Hoppe hat auch im hohen Alter noch bis in die letzten Tage immer wieder in der Werkstatt gearbeitet. Mancher Platz sah so aus, als wäre er nur gerade mal raus gegangen und würde jeden Moment zurück kommen.

Trotz aller Maschinentechnik lief hier nichts ohne den Eingriff von Menschenhand. Nicht zu vergleichen mit modernen Fertigungsstraßen, wo Menschen oft nur noch Kontrollfunktionen ausüben.

Mit solchen Fräßrädern wurden aus Schmiederohlingen Rundspiralen der Krätzer hergestellt. Man kann sich vorstellen, welche Mengen an feinen Eisenspähnen dabei erzeugt wurden.

Rechts im Bild Ober- und Untergesenk mit dem passenden Krätzer zur Veranschaulichung. Darunter sorgfältig zusammengebunden die beiden Schlagstücke. Mit diesen konnten neue Gesenke hergestellt werden, wenn die alten im Laufe der Zeit verschlissen waren. Links oben die Matrize und der Stempel des Stanzwerkzeuges, daneben ein ausgestanzter Krätzer. Er musste noch ausgefräst werden, um die Rundspirale des Krätzers herzustellen.

Durch die große Fensterflächen erhelle viel Tageslicht die Arbeitsplätze in der Werkstatt und erlaubten einen freien Blick nach draußen. Ein für die damalige Zeit bemerkenswerter Komfort.

Die Werkstattgebäude erstreckten sich auf der linken Seite des Grundstückes bis in den hinteren Bereich. Dort gab es auch ein Kellergeschoß. Es diente als Lager.

Mit Hilfe dieser Schlagstücke wurden die Gesenke geformt. Dann wurden zunächst mit den noch "weichen" Gesenken erste Probehübe mit Blei durchgeführt. Erst wenn die Qualität des Schmiedestückes in Ordnung war, konnte das Gesenk gehärtet werden und die Fertigung von Krätzern aus Stahl anlaufen.

Bei Hoppe wurden die Krätzer nach der mechanischen Fertigung noch einem Härtevorgang unterzogen.

Auch das Einstecken der Krätzer in die Transportblöcke des Glühofens erfolgte von Hand.

Durch "Trommeln" bekamen die gehärteten Krätzer ihre letzte Oberflächenpolitur.

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DBP 1 048 501

Mit einer Glocke versehener Korkenzieher

Patentiert für August Hoppe & Söhne Solingen-Merscheid

am 31. März 1960

DBP 1 048 501

Der "Herzog"-Korkenzieher verbirgt unter seinem perfekten Design ein pfiffiges technisches Innenleben.

Eine im Schaft verborgene Mechanik entkoppelt den Krätzer von der Drehbewegung des Schaftes, sobald der Zug auf den Korken einsetzt.

Wie an diesem Schnittmodell zu sehen ist, verbirgt sich im Schaft eine Feder. Dieser hält den Krätzer mit dem Schaft verriegelt über einen Querstift der im eine Kerbe am Schaftende einrastet, wie im Bild links zu sehen ist. So kann der Krätzer ohne Probleme in den Korken gebohrt werden.

Sobald der Schaft in der Glocke dann nach links gedreht wird und über das Schaftgewinde der Zug auf den Korken einsetzt, wird die Rastung aufgehoben und der Schaft dreht sich ohne den Krätzer.

Im Laufe der ersten Produktionen kam es häufiger zu Ausbrüchen am Schaft, weil bei sehr festen Korken die Kraftübertragung an der Stelle Stift-Schaftkerbe überlastet wurde.

Kurt Hoppe hat dann abweichend von der im Patent beschriebenen Mechanik die im Schaft oberhalb der Feder befindliche Mutter am Krätzerschaft mit einem Schlitz versehen und an passender Stelle einen Stift quer durch den Schaft angeordnet.

Dies ist in den Beispielen jeweils rechts im Bild dargestellt.

Die kritische Stelle der Rastung und Kraftübertragung befindet sich jetzt ungefähr in der Mitte des Schaftes. Die Verbindung Stahlmutter-Stahlstift hält jeder Anforderung stand und der Stift selbst ist ebenfalls fest im Schaft verankert. Auch diese Lösung ist Zeugnis der hohen technischen Kompetenz von Kurt Hoppe.

Da Kurt Hoppe die Einzelteile seines Korkenziehers in größeren Mengen auf Vorrat im Lager hatte und erst im Laufe der Zeit zu fertigen Korkenziehern zusammen baute, haben alle Krätzer eine Bohrung für den Kerbstift, auch wenn dieser ja später nicht mehr im Krätzer benötigt wurde.

Ein Blick in die Glocke zeigt deutlich erkennbar die Stiftarretierung am Schaftende. Dies ist ein "Herzog" der ersten Generation.